포드 방식 ==> 도요타 방식 ===> 한국식 협동방식 ?
| 구 분 | 일 본 | 한 국 |
| 의식 일 기업 경영 철학 |
집단의식 일벌레 사회에 성실함 조화와 질서 日本人論 |
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도요타 생산방식을 도입하기 위해서는 다음의 3가지 '도입의 전략'을 가져야 한다.
① 경영자의 의지 표명이 먼저
생산시스템에서 '낭비'요소를 제거하여 군살이 없는 도요타 생산방식으로 개선한다는 경영 자의 의지가 기업전체에 확고히 표명되어야 한다. 이와 함께 근로자 및 관리자들에게 '직장 의 안전'을 확고히 보장하면서 인간존중, 근로자존중을 통한 참여의 동기를 이끌어내야 한다.② 종업원의 참여 속에
변화에 대한 거부감을 갖지 않고 스스로 적극적으로 참여할 수 있어야 한다. 공정에서 경 험에 의한 생산기술(know-how)이 종업원의 자발적인 참여에 의해서 공유될 수 있어야한다. 개선이 설비투자나 새로운 생산기술, 자동화만으로 주도되어서는 안된다.③ 새로운 생산관리 기술을 구축해야:
현재의 밀어내기식 생산관리를 간판을 이용하여 당기기 방식의 흐름을 조절해 나간다는 방 침을 세운다. 또, 재공품 재고를 줄이고, 원자재에서 완성품 생산까지의 리드타임을 단축한 다는 방침을 세운다. 새로운 생산관리 기술은 각 공정에서늬 준비작업을 개선하고, 표준작업 을 마련하고, 다기능화의 비율을 높이고, 자동화에 의해 자체 품질보증활동을 강화한다는 세 부사항을 포함해야 할 것이다.이러한 도입의 전략을 생산시스템(또는 기업전체)에 아래와 같이 구체적인 목표로 설정할 수 있을 것이다.
① 공정간 재공품 재고를 현재 3 - 7일간의 작업량에 해당하는 것을 → 1일 작업량으로 줄인다는 목표를 제시한다.
② 생산리드타임도 현재 15 - 25일 소요→ 3일 → 1일소요로 목표를 제시한다.
③ 작업준비시간을 2시간 → 30분 → 10분으로 단축한다.
④ 경험적 생산기술을 작업자간에 서로 공유한다. 이를 구체적인 목표로서 나타내기 위해 서 다기능화 비율을 60% 목표로 설정한다.
⑤ 불량률 100PPM을 달성한다.
(1) 도요타생산시스템으로 전환, 개선하는 절차: 제22장 참조
1단계: 최고경영층의 확고한 의지표명
2단계: 프로젝트팀의 편성
3단계: 시험프로젝트의 수행
4단계: 하류공정에서 상류공정으로 확산(2) 프로젝트 수행
도입전략 + 목표설정 ⇒ 세부전략으로 나타내어 실행하는 프로젝트 수행에서는 첫째, 프로젝트 수행을 위한 팀을 구성하여 분석 → 검토 → 방안마련으로 수행되어야 한 다.
둘째, 프로젝트에 의한 방안의 실제 실행은 상향식(上向式)으로 자발적으로 이루어져야 한 다.이를 위해서는 그림 7. 에서 보는 바와 같이
(1) 정책결정팀이 구성되어서 장기적인 정책을 세운다.(최고경영층)
(2) 프로젝트 관리팀은 본 도입의 전략에서 설명한 개선방향과 선정된 목표에 맞추어 도요 타 생산방식에 대한 최종 목표를 구체적으로 모형화한다. 프로젝트 관리팀은 주로 중간이상 관리층(공장장 또는 조장)으로 구성하여 세부 프로젝트 수행팀을 구성하고 성과를 수시로 검 토한다. (최고경영층 + 중간관리층 + 현장작업자)
(3) 세부 프로젝트 담당팀은 10가지의 세부전략별로 관련 담당자를 포함 시켜서 구성한다. (중간관리층 + 현장 작업자)
| 현 생산시스템 | ===================> | 린 생산시스템 |
| 전략 | 목표 |
| (1)경영자 의지 (2)종업원 참여 (3)새로운 생산관리 기술의 구축 (간판, JIT, 당기기방식) |
(1)재공품 재고의 절감 (2)리드타임 단축 (3)작업준비 시간의 단축 (4)다기능화 60% (5)불량률 100PPM |
<그림> 도입의 전략과 목표
<표 8> 린 생산방식 도입 프로젝트의 예
| 비고 | 프로젝트 | 프로젝트 담당팀 | 목표 |
| 전략적 차원(정책) |
1. 경영자의 의지표명 2. 종업원의 참여 분위기 조성 3. 새로운 생산관리기술구축 을 위한 기본 방향 설정 |
정책 결정팀 (최고 경영층)
프로젝트 관리팀
세부 프로젝트 담당팀 상향식 추진 |
목표설정 (린 생산방식) 1. 재공품 재고의 절감 2. 평준화, 리드타임의 단축 3. 한 단위 준비시간 (10분내) 4. 다기능화 60%달성 5. 불량률 100PPM |
| 세부전략차원(실천방안) |
1. 5S운동의 전개 2. 공정의 준비작업 개선 3. 표준작업 편성 4. 작업자의 다기능화 5. 공정배치개선 6. 임금제도의 보완 7. 자체 품질보증 활동 8. MRP와 JIT의 통합 9. 간판활용 10. 교육,훈련 |